1. 디자인 부분
1) 빔-컬럼 조인트, 스틸 바 충돌, 불합리한 프로세스 및 빈번한 재 작업의 느린 리프팅 효율
원인 분석
강철 막대가 조밀하고 빔-컬럼 조인트에서 공간이 제한되어 있기 때문에 기둥 메인 바, 컬럼 등자 및 빔 스틸 바는 4 방향으로 조인트로 확장되어 스틸 바 충돌과 복잡한 스틸 바 레이어를 유발합니다. 불합리한 리프팅 시퀀스 및 프로세스 조정은 건축 혼란과 낮은 효율을 유발하여 구조의 건축 기간에 영향을 미칩니다.
시정 조치
(1) 디자인 중 노드의 설계 BIM을 설정하고 4 방향으로 빔의 메인 막대의 충돌 및 빔의 메인 막대의 충돌과 컬럼의 메인 막대의 충돌과 같은 스틸 바 충돌 문제를 해결하십시오.
(2) 구조 중 노드의 구조 BIM을 설정하고, 강철 막대 충돌 문제를 확인하고, 공정을 합리적으로 정리하고, 프로세스를 합리적으로 인터 리브 및 조정하고, 층을 합리적으로 연속적으로 수행하며, 합리적인 프로세스에 따라 노드의 리프팅 시퀀스를 시연하고 건축 효율성을 향상시키고 건축 기간 폐기물을 줄입니다.
(3) 계층화 된 흐름도에 따라 복합 빔을 들어 올립니다.
BIM 데모에 따르면, 빔-컬럼 노드 및 1 차 및 2 차 빔 노드의 계층 적 흐름도가 설정되었고, 복합 빔을 들어 올리고 컬럼 등자를 흐름도의 순서대로 연결시켰다.
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2) 조립식 성분의 표면 균열
원인 분석 :
(1) 문 및 창구 개구부 및 기타 위치에서, 강화 갈비뼈는 설계 도면의 사양에 따라 설정되지 않았습니다.
(2) 리프팅 및 운송 전 설계에 따라 강화가 수행되지 않았습니다.
시정 조치 :
(1) 도어 및 창구 개구부 및 기타 위치에서 보강재는 사양에 따라 설정되었습니다.
(2) 리프팅 및 운송 전에 구성 요소는 설계 요구 사항에 따라 강화되어야하며 검사를 통과 한 후에 만 들어 올려 운송 할 수 있습니다.
3) 구조적 혀와 그루브 부족
원인 분석
외벽 성분의 벽 패널의 일부는 설계된대로 600을 늘리지 않았으며, 물이 튀는 혀와 그루브가 남지 않았으며, 이는 외벽에서 누출이 발생했습니다. 구성 요소의 수평 조인트는 20mm로 설계되었으며 절연 보드 사이의 조인트는 시멘트 박격포로 직접 채워졌습니다. 수상 측정치가 없으면 외부 벽층의 간접 물 탱크가되어 직접 누출이 발생했습니다.
시정 조치
(1) 설계 부서는 사양에 의해 엄격하게 설계되었습니다. 관절에서 방수 구조 조치를 취하십시오.
(2) 설계 도면의 첫 번째 샘플 검사를 수행하십시오.
4) 복합 보드의 파이프 라인의 3 층 스태킹 높이는 시음 후 층의 높이를 초과합니다.
원인 분석
이 프로젝트는 디자인 단계에서 BIM을 설계하지 않았으며 건설 단계에서 건설 BIM을 수행하지도 않았습니다. 전자 기계 파이프 라인 및 스틸 바에 대해 충돌 점검이 수행되지 않았 으므로이 문제가 발생했습니다.
시정 조치
(1) 설계 단계에서 완전한 설계 BIM과 스틸 바 및 전자 기계 파이프 라인을 포함한 다양한 충돌 점검을 수행합니다. 건설 단계에서 BIM을 완료하고 다양한 충돌 점검을 수행하십시오.
(2) 전자 기계 및 전기 박스는 조립식 복합 보드에서 사전 매장 될 수 있으며 파이프 라인 재료를 PVC 재료로 변경할 수 있습니다. 각 위치에서 파이프 라인 스태킹 레이어 수는 2 개의 층을 초과하지 않아야합니다.
2. 공장 생산 부분
1) 사전 제외 위치 편차 및 변위
원인 분석
(1) 와이어 박스는 단단히 고정되지 않았으며 콘크리트 쏟아지거나 진동하는 동안 와이어 박스가 이동합니다.
(2) 콘크리트 진동이 와이어 박스에 닿습니다
시정 조치
(1) 조립식 구성 요소의 상단 표면에있는 미리 예정된 와이어 박스의 하단이 지원되어야합니다.
(2) 콘크리트를 진동시킬 때, 미리 제작 된 와이어 박스와 와이어 튜브를 만지는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.
(3) 구성 요소 평면의 미리 배달 된 와이어 튜브 및 전기 박스의 중심선 위치 편차는 2 0 mm이고 높이 차이는 0 ~ 10mm입니다.
2) 조립식 구성 요소 표면의 다공성 및 거칠기
원인 분석
(1) 그리스 기반 방출 제를 사용하면 콘크리트 쏟아진 후 그리스가 풍부한 지역에서 기공이 형성됩니다.
(2) 금형베이스는 제대로 청소되지 않습니다. 방출 제를 적용한 후, 볼록 영역은 금형베이스 표면에 쉽게 형성됩니다. 콘크리트를 부어 굳은 후에는 모공이 쉽게 형성됩니다.
(3) 콘크리트는 조밀하게 진동하지 않습니다
시정 조치
(1) 그리스 대신 수성 또는 석유 기반 방출제를 사용하십시오.
(2) 릴리스 제를 적용하기 전에 금형베이스를 청소해야하며 스틸 바 바인딩 및 사전 배출 공정에는 스프링 보드가 사용됩니다. 방출 제로 코팅 된 금형베이스를 걷는 것은 허용되지 않습니다.
(3) 근로자에게는 콘크리트 진동에 대한 기술 지침이 제공되며 진동 과정은 일주일 동안 감독됩니다.
3) 조립식 구성 요소 파이프 라인의 누락 및 현장 예약과의 불일치
일부 조립식 구성 요소 임베디드 파이프가 누락되거나 오프셋 된 것으로 밝혀졌으며, 이는 현장 설치 중에 조립식 구성 요소에서 그루브를 절단해야 할 필요성과 같은 문제를 일으켜 조립식 구성 요소를 쉽게 손상 시켰습니다.
원인 분석
(1) 구성 요소 처리 중 내장 파이프의 누락;
(2) 파이프 라인 설치는 도면에 따라 수행되지 않았습니다.
시정 조치
구성 요소가 심화되면 도면이 검토되고 나눠지고 설계, 건축 및 생산 당사자가 확인합니다.
공장 품질 관리를 강화하기 위해 내장 파이프 라인은 도면에 따라 구성되어야하며 누락은 허용되지 않습니다. 콘크리트를 붓기 전에 검사를 강화하십시오. 구성 요소의 생산 상태를 이해하기 위해 공장 현장 담당자를 설정하십시오.
4) 주요 강화는 등자 내부에 있지 않습니다
노드에서 벽의 주요 강화 문제는 등자 내부에 있지 않습니다. 구조물의 안전에 숨겨진 위험이 있습니다.
원인 분석
(1) 주요 강화가 상쇄됩니다.
(2) 조립식 공장은 등자 길이가 불충분합니다.
시정 조치
(1) 해당 치료 조치를 취합니다.
(2) 스틸 바 오프셋의 발생을 피하기 위해 현장 건설 관리를 강화합니다.
(3) 가공 플랜트에 대한 정보에 대한 피드백은 유사한 문제가 다시 발생하는 것을 피하기 위해 등자 연장 길이를 즉시 재 설계하고 재 설계합니다.
3. 조립 건설 부품
1) 현장에서 조립식 구성 요소의 검사 및 스태킹
조립식 구성 요소는 현장에 무작위로 쌓여 있으며 나무 블록의 상단 및 하단 행은 직선이 아니므로 균열을 일으키기가 매우 쉽습니다.
수정 조치
조립식 구성 요소가 쌓이면 먼저 스태킹 부위가 비교적 평평해야합니다. 사이트가 고르지 않은 경우, 바닥 패드가 동일한 평면에 있고 바닥 조립식 구성 요소가 평평하고 고르게 스트레스를 받도록 패드를 조정해야합니다. 둘째, 복합 패널의 층 수는 5를 초과해서는 안됩니다. 셋째, 패널 사이에 패드가 있어야하며 수직 패드는 직선에 있어야하며 모든 패드는 사양의 요구 사항을 충족해야합니다.
2) 리프팅 포인트 위치의 불합리한 설계
현장 리프팅 프로세스 동안, 명백한 균열이 생성되고 조립식 구성 요소가 손상되었습니다.
원인 분석
(1) 조립식 구성 요소 자체의 설계는 불합리했다.
(2) 리프팅 포인트 디자인은 불합리했습니다.
시정 조치
(1) 리프팅의 안전성과 리프팅 포인트의 합리성을 보장하기 위해 구성 요소를 설계 할 때 리프팅 포인트 위치를 분석하고 계산합니다.
(2) 리프팅 포인트가 누락 된 구성 요소 또는 부당한 리프팅 포인트 설계를 사용하여 처리를 위해 공장으로 반환합니다.
3) 조립식 벽 패널 호이 스팅 편차
조립식 벽의 편차는 심각한 문제로 프로젝트의 품질에 심각한 영향을 미칩니다.
원인 분석
(1) 벽 설치 중에 제어 라인이 엄격하게 따르지 않았으며, 벽이 배치 된 후 벽의 편차를 초래했다.
(2) 구성 요소 자체에는 특정 품질 문제가 있으며 두께는 일관되지 않습니다.
시정 조치
(1) 선을 제자리화하고 선정하는 일을 잘 수행하고 벽 위치를 수정하십시오.
(2) 건설 장치는 비슷한 문제를 피하기 위해 현장 건설 관리를 강화합니다.
(3) 감독 장치는 현장 검사 및 감독을 강화합니다
4) 튀어 나온 강철 막대는 복합 슬래브를 들어 올리는 동안 빔과 벽의 수평 강철 막대와 충돌했습니다.
원인 분석
호이 스팅 및 설치 과정에서 복합 슬래브의 돌출 된 강철 막대는 빔의 상단 메인 막대와 벽의 수평 막대와 충돌하여 빔과 벽 막대의 변위와 합성 슬래브의 콘크리트로의 국소 손상을 유발합니다.
시정 조치
(1) 설계 중에 건축 BIM을 설정하여 강철 막대 충돌 문제를 찾기 위해 빔 등자와 같은 솔루션을 열린 등자로 설계 할 수 있으며 빔의 상단 메인 막대는 나중에 묶고 설치할 수 있습니다.
(2) 합리적인 절차를 입증하고, 층 건설 시퀀스를 결정하고 올바른 시공 절차를 결정하고, 조립식 건물의 건축 특성을 반영하기 위해 건설 중 건설 BIM을 확립합니다. 예를 들어, 빔의 강철 막대는 복합 슬래브가 들어 오면 묶여 있으며, 복합 슬래브가 들어간 후 벽의 상단 수평 막대가 묶여 있습니다.
5) 조립식 구성 요소는 조밀하게 그라우트되지 않습니다
원인 분석
(1) 비이성적 인 그라우팅 재료 구성;
(2) 슬리브 건조;
(3) 그라우팅 파이프는 매끄럽지 않고 조인트가 조밀하지 않아 누출이 발생합니다.
(4) 운영자는 부주의하고 그라우팅을 채우지 못하며 쓰레기가 청소되지 않습니다.
시정 조치
(1) 준비 지침에서 비율 및 재료 방전 시퀀스를 엄격하게 따르고 지시에 따라 혼합 방법 및 혼합 시간을 제어합니다.
(2) 구성 요소를 들어 올리기 전에 그라우팅 파이프와 조인트가 방해받지 않는지 조심스럽게 확인하십시오. 작은 양의 물은 그라우팅 한 시간 전에 그라우팅 구멍에 적절하게 뿌려 질 수 있지만 그라우팅을 촉촉하게 만들 수는 있지만 물이 축적되어서는 안됩니다.
(3) 압력 그라우팅 머신을 사용할 때, 구성 요소의 그라우팅 구멍은 한 번에 연속적으로 채워져야하며, 그라우팅 재료가 마침내 설정되기 전에 그라우팅 구멍의 표면을 압축하고 부드럽게해야합니다.
(4) 그라우팅 재료가 혼합 된 후, 재료가 30 분 이내에 사용되도록하십시오.
(5) 건설 인력의 건설 품질에 대한 인식을 향상시키기 위해 운영자 교육 및 관리를 강화합니다.
6) 조립식 구성 요소에서 강화 막대의 변위
원인 분석
(1) 수직 강화 막대는 바닥 콘크리트를 붓기 전에 제한되지 않고 고정되지 않았다.
(2) 바닥 콘크리트의 쏟아지는 및 진동으로 인해 수직 강화 막대가 이동했습니다.
시정 조치
(1) 강화 포지셔닝 비품을 사용하여 구성 요소 번호에 따라 위치를 제한하고 지원 막대를 사용하여 강화 막대의 정확한 위치를 보장하기 위해 강화 프레임을 적절하게 지원합니다.
(2) 콘크리트 붓기가 완료된 후, 현장 예약 벽 기둥 구성 요소의 보강 막대의 중심 위치는 보강 계획 레이아웃 및 현장 구성 요소 모서리 선 또는 제어 라인에 따라 점검해야합니다. 중심 위치 편차가 10mm 이상인 강화 막대의 경우 도면에 따라 적절한 수정이 이루어져야합니다.
7) 스틸 바 연결 문제
장소 내 노드의 스틸 바 연결에는 슬리브 조인트가 조여지지 않아, 랩 조인트가 완성 된 랩 조인트, 강철 막대가 심하게 구부러져 구조 안전에 숨겨진 위험이 있습니다.
원인 분석
(1) 스틸 슬리브를 연결할 때 작업자가 제대로 작동하지 않았습니다.
(2) 현장 감독 및 관리는 제자리에 있지 않았다.
시정 조치
(1) 플랫폼 콘크리트 쏟아지는 동안 강철 슬리브 조인트에 대한 보호 조치를 강화합니다.
(2) 노동자들은 스틸 바를 연결할 때 청소 및 오일 링과 같은 조치를 취하여 슬리브 연결의 품질이 사양의 요구 사항을 충족하도록해야합니다.
(3) 경영진은 현장 경영진을 강화하고 각 슬리브 연결의 검사를 강화해야하며, 감독관은 현장 감독을 잘 수행해야하며 엔지니어링 부서는 신중한 재검사를 수행하고 문제를 즉시 정류해야합니다.
8) 복합 슬래브의 균열
원인 분석
(1) 복합 슬래브는 충분히 오랫동안 유지되지 않았으며 아직 필요한 강도에 도달하지 못했다.
(2) 지원은 규정에 따라 설정되지 않으므로 복합 슬래브에 균열이 발생합니다.
시정 조치
(1) 복합 슬래브 하의지지 위치는 계산에 의해 결정되어야한다.
(2) 건설 장치는 복합 슬래브를 자격을 갖춘 슬래브로 교체해야합니다. 현장의 진행 상황을 고려할 때, 정류 전에 승인을 위해 특별 수리 계획을 감독자와 당사자에게 제출할 수 있습니다.
(3) 현장 관리를 강화하기 위해서는 건설 장치가 필요합니다. 복합 슬래브는 해체 및 들어 올리기 전에 강도의 100%에 도달해야합니다. 감독자는 현장 검사 및 감독을 강화해야합니다.
9) 노드는 제자리에 캐스트되지 않습니다
원인 분석
(1) 가장자리 구성 요소 강화 캐스트 내 노드 영역의 콘크리트 캐스팅이 제자리에 있지 않아 품질 위험이 있습니다. 기존의 치료 방법과 예방 조치를 따르십시오.
(2) 현장에있는 노드는 밀도가 높지 않고 개 구멍이있어 구조의 안전에 영향을 미칩니다. 기존의 치료 방법과 예방 조치를 따르십시오.
시정 조치
콘크리트, 모래 및 자갈 등급, 콘크리트 진동 및 유지 보수 작업의 슬럼프를 엄격하게 제어하십시오. 특히 골판지 파이프 및 와이어 파이프 (박스)의 집중된 영역을 추적하고 감독하는 데 중점을 둡니다.
10) 개구부에서의 누출
원인 분석
캔틸레버 스캐 폴딩의 비이성적 인 설정, 와이어 파이프 조인트의 위치의 부적절한 핸들링, 캔틸레버 스캐 폴딩 구멍과 나사 구멍의 부적절한 설정으로 인한 누출, 비계 구멍과 나사 구멍의 느슨한 플러그는 누출을 유발합니다.
시정 조치
건설 현장의 캔틸레버 스캐 폴딩 계획은 설계 부서와 함께 결정되어야하며 캔틸레버 스캐 폴딩의 위치를 미리 결정해야합니다. 전환 설계 중에 세로 강철 막대는 피해야합니다. 건설 현장의 캔틸레버 스캐 폴딩 구멍, 와이어 파이프 조인트 및 벽을 통과하는 스크류 구멍을 막기 위해 특별한 시공 계획을 세워야합니다. 막기 전에 물로 청소하고 촉촉해야합니다. 건조 하드 (콘크리트) 시멘트 모르타르는 꽂기에 사용해야하며, 층의 구멍을 채우려면 미세 확장제를 첨가해야합니다. 캔틸레버 스캐 폴딩 구멍의 막힘 두께는 벽 두께와 동일합니다. 건조 후 2 개의 JS 시멘트 기반 페인트 코트를 적용해야합니다. 품질 검사관은 각 외관과 각 층에 대해 특별한 수용을 수행합니다.
11) 전기 파이프가 차단됩니다
원인 분석
묻힌 볼트의 불합리한 설계, 현장에서의 누락 및 대용량으로 대량으로 사용하면 전기 파이프가 차단됩니다.
시정 조치
(1) 설계 부서는 설계 3D 모델과 경사지지의 길이와 각도를 기반으로 임베디드 볼트의 위치 다이어그램을 건설 현장에 제공합니다. 동시에 시공 과정에서 와이어 파이프 및 와이어 박스와 충돌하는지 확인하고 수정 다이어그램을 제 시간에 제공하십시오.
(2) 현장 품질 검사관은 내장 볼트 포지셔닝 다이어그램을 기반으로 검사를 수행합니다. 위치가 정확하고 고정되어 있는지, 생략되었는지, 스레드의 노출 된 길이 및 보호; 임베디드 와이어 파이프 및 와이어 박스와 충돌하는 것으로 밝혀지면 수정 제안을 수행하기 위해 담당 프로젝트 기술 담당자 또는 설계 부서에 문의하십시오.
12) 수직 슬리브 그라우팅은 밀도가 높지 않습니다.
원인 분석
연결 캐비티의 기포는 완전히 제거되지 않으며, 그라우팅 재료는 오랫동안 남아 있지 않으며, 거품이 완전히 제거되지 않으며, 그라우팅이 정지 된 후에 액체 레벨이 떨어지고, 그라우팅이 조밀하지 않으며, 그라우팅 압력이 충분하지 않아 거품이 완전히 제거되지 않으며 그라우팅 속도가 너무 빠릅니다.
시정 조치
(1) 컬럼과 벽 사이의 연결 캐비티의 단일 배기구는 스틸 슬리브의 그라우팅 구멍보다 150mm 더 높습니다. 슬리브의 그라우팅 재료가 반환 될 때 슬러리 보충이 있는지 확인합니다.
(2) 그라우팅 재료가 고르게 교반 된 후, 사용하기 전에 슬러리의 기포를 자연적으로 배출 할 수 있도록 약 2-3 분에 서도록 남겨 두어야합니다.
(3) 연결 공동은 모든면에서 단단히 밀봉되어야하며 모든 그라우팅 및 배수 구멍이 차단 된 후 압력을 30 초 동안 유지해야합니다.
13) 그라우트가 슬리브 그라우팅의 개별 조인트에서 흘러 나오지 않거나 그라우팅이 밀도가 높아지는 것을위한 치료 조치
원인 분석
연결 캐비티는 단단히 닫히지 않거나 연결 공동 및 그라우팅 재료의 기포가 완전히 제거되지 않습니다.
시정 조치
(1) 그라우팅 재료를 물과 혼합 한 후 30 분 이내에 차단 된 구멍을 모두 열고 그라우팅 구멍을 리필하십시오.
(2) 그라우팅 재료 혼합물이 흐르지 않을 때, 그라우팅 구멍에 구멍을 뚫어 리필하십시오. 모세관 압력 그라우팅과 결합해야합니다. 플라스틱 병과 직경이 8mm 인 플라스틱 호스를 사용하여 소매 그라우팅 구멍 (드릴링 구멍 12mm)을 통해 그라우팅을 리필하십시오. 호스는 구멍의 가장 안쪽 끝까지 확장되어야합니다. 그라우팅 재료가 흘러 나오면서 호스를 천천히 당겨 공기를 제거하십시오.
